7.2定位及夹紧

1）粗基准的选择

粗基准的正确选择和初定位夹具的合理设计是加工工艺中至关重要的问题。在拉连杆大小头侧定位面时，采用连杆的基准端面及小头毛坯外圆三点和大头毛坯外圆二点粗基准定位方式。这样保证了大小头孔和盖上各加工面加工余量均匀，保证了连杆大头称重去重均匀，保证了零件总成最终形状及位置。加工两端面粗基准定位夹紧，加工连杆大、小头定位基准面粗基准定位夹紧。

2）精加工基准采用了无间隙定位方法，在产品设计出定位基准面。在连杆杆和总成的加工中，采用杆端面、小头顶面和侧面、大头侧面的加工定位方式；在螺栓孔至止口斜结合面加工工序的连杆盖加工中采用了以其端面、螺栓两座面、一螺栓座面的侧面的加工定位方法。这种重复定位精度高且稳定可靠的定位、夹紧方法，可使零件变形小，操作方便，能通用于从粗加工到精加工中的各道工序。由于定位基准统一，使各工序中定位点的大小及位置也保持相同。这些都为稳定工艺、保证加工精度提供了良好的条件。

7.3加工方法的选择      

表面加工方法的选择，就是为零件上每一个有质量要求的表面选择一套合理的加工方法。选择加工方法，既要保证零件表面的质量，又要争取高生产效率。    

（1）连杆两端面的加工  采用粗铣、精铣、粗磨、精磨四道工序，并将精磨工序安排在精加工大、小头孔之前，以便改善基面的平面度，提高孔的加工精度。粗磨在转盘磨床上，使用砂瓦拼成的砂轮端面磨削。这种方法的生产率较高。精磨在M7130型平面磨床上用砂轮的周边磨削，这种办法的生产率低一些，但精度较高。

（2） 连杆大、小头孔的加工  连杆大、小头孔的加工是连杆机械加工的重要工序，它的加工精度对连杆质量有较大的影响。小头孔是定位基面，在用作定位基面之前，它经过了钻、镗、磨三道工序。钻时以小头孔外形定位，这样可以保证加工后的孔与外圆的同轴度误差较小。  小头孔在钻、镗后，在金刚镗床上与大头孔同时精镗，达到IT6级公差等级，然后压入衬套，再以衬套内孔定位精镗大头孔。由于衬套的内孔与外圆存在同轴度误差，这种定位方法有可能使精镗后的衬套孔与大头孔的中心距超差。大头孔经过扩、粗镗、半精镗、精镗和珩磨达到IT6级公差等级。表面粗糙度Ra 为0.4μm，大头孔的加工方法是将连杆与连杆体组合在一起，然后进行精镗大头孔的工序。可以在最后精镗工序中得到修正，以保证孔的形状精度。

7.4设计机床夹具及主要零件

孔夹具结构如下图，主要特点是在同一套夹具上既可加工连杆体又可加工连杆盖。以使加工的连杆体及盖两对螺栓孔中心距相同，确保杆盖合装精度。夹紧采用凸轮杠杆机构 。夹紧力通过凸轮经过杠杆上的球面垫圈传递到连杆(盖)的螺栓(螺母)承压面上 。球面垫圈受力后能够微动而产生自定位，保证其与螺栓(螺母)承压面接触良好。

8.时间计划

第1-4周  学习课题内容，分析零件技术要求，测绘完整的被加工零件图；查阅收集中、外文文献资料，完成外文资料的翻译；分析、比较零件的结构特点，完成开题报告。

第5-8周 完成工艺规程设计，完成完整的工序卡。

第9-15周 设计两个典型工艺的夹具，绘制完整装配图、部分零件图。

第16周  编写、装订毕业设计说明书，完成并提交毕业设计全部设计内容。

第17周 准备毕业设计答辩；根据审核意见，修改、完善毕业设计内容；并将修改、完善后的毕业设计全部内容刻成光盘。